我国突破钣金零件检测瓶颈 3D视觉扫描测量系统成功问世
【化工仪器网 项目成果】近日,航天科技集团第八研究院808所成功研发出一套先进的3D视觉扫描测量系统,并顺利通过了八院质量工艺技术基础项目的严格验收,标志着808所在钣金零件3D视觉检测技术领域取得了重大突破,为运载火箭等高端制造领域的质量控制带来了革命性的变革。
运载火箭钣金零件,作为火箭外壳、燃料箱、连接件等重要组成部分,多采用轻质高强度的金属材料制成,经过复杂的冲压、折弯、焊接等工艺加工而成。其形状多样,从简单的平板到复杂的曲面结构,均需达到极高的尺寸精度和表面质量要求。钣金零件的质量直接关系到火箭的性能安全与发射成功。
然而长期以来,运载火箭钣金零件的质量控制主要依赖于人工检测方式,这一传统方法不仅效率低下,且易受人为因素影响,导致检测结果的准确性和一致性难以保证,已经无法满足现代航天制造业对高质量、高效率的迫切需求。
面对这一行业痛点,808所科研成功研发出集先进技术与智能化于一体的3D视觉扫描测量系统。该系统创新性地采用了面结构光扫描测量原理,巧妙融合了工业机器人、高精度3D相机、精密转台、核查标准器以及自主研发的总控软件,构建了一个高效、精准的数字化测量平台。通过自主研发的3D点云数据处理算法,该系统能够实现对钣金零件孔径、孔距、外形尺寸及平面度等关键参数的“一键”式快速测量,并自动生成详尽的检测报告,极大地提升了检测效率和准确性。
该系统的测量精度高达0.1毫米以上,远超传统检测手段,充分满足了运载火箭等高精度制造领域对质量检测的高标准要求。同时,其检测效率相比传统方法提升了3倍,有效缩短了生产周期,降低了人力成本。
此外,该系统还展现出了强大的适应性和通用性,其测量技术不仅局限于钣金零件,还可轻松扩展应用于轴类、曲柄、阀体等多种复杂形貌零部件的几何尺寸测量,为航天及其他高端制造行业的全面数字化转型奠定了坚实基础。
【素材来源:中国航天报】
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