X射線汽車輪轂檢測系統：是針對在線生產的低壓及重力輪轂研發生產的專用檢測設備。系統以一體化工作站為中心，通過組態網絡鏈接，輔助PLC并編輯、調用工藝數據庫，組成智能模塊化的全自動檢測系統。新型的三倉結構+L鏈條輪轂夾持系統，保證了整套系統防護性強，可靠性高，機械磨損率極低。全系統具有結構緊湊，操作簡單，超高效率，維護方便等特點，備受用戶好評。

輪轂外形識別定位系統，識別準確，軟件運行穩定。識別準確達到99%以上。檢測輪轂效率高。

■ 輪型自動識別系統
■ 缺陷自動判別系統
■ 不合格品標記系統
■ 合格與不合格品分揀單元

X射線汽車輪轂檢測系統應用在國內及國外的輪轂生產檢測。X射線鋁輪轂實時成像自動檢測系統用于實現對鋁輪轂的內部缺陷自動進行100% X光檢測，如氣孔、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，剔除不合格產品流入下步工序；使產品質量控制以及檢測工作效率進一步得到加強，提高產品的可靠性，減輕檢驗人員的勞動強度。

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X射線高分辨CT機穿透不同密度物質后其光強度的變化，產生的對比效果可形成影像即可顯示出待測物之內部結構，進而可在不破壞待測物的情況下觀察待測物內部有問題的區域。
金屬材料及零部件、塑膠材料及零部件、電子元器件、電子組件、LED元件等內部的裂紋、異物的缺陷檢測，BGA、線路板等內部位移的分析；判別空焊，虛焊等BGA焊接缺陷，微電子系統和膠封元件，電纜，裝具，塑料件內部情況分析。
測試步驟：

確認樣品類型/材料→X射線高分辨CT機→圖片判斷分析

CT機的設備照片

把電池放進去樣品倉，儀器中會有x射線穿透，“就像醫院的CT機，這里是給電池做CT，而且不會對電池造成破壞。”據介紹，無需拆解電池即可觀察極片缺陷等內部結構，避免了人為拆解帶來的二次損傷，提高判斷的準確性和可靠性，大幅節約時間成本和經濟成本。邵丹說，CT機用途廣泛，其它工業產品也可以用到，而實驗室團隊首ci把這項無損檢測技術應用于動力電池的質量分級評價中。

應用在國內及國外的輪轂生產檢測。X射線鋁輪轂實時成像自動檢測系統用于實現對鋁輪轂的內部缺陷自動進行100% X光檢測，如氣孔、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，剔除不合格產品流入下步工序；使產品質量控制以及檢測工作效率進一步得到加強，提高產品的可靠性，減輕檢驗人員的勞動強度。