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電石渣（氫氧化鈣）干燥氧化鈣,電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業產品生產過程中，電石（CaC2）水解后產                生的沉淀物（工業廢渣），主要成分為Ca（OH）2。 
CaC2（電石） + 2H2O —→ C2H2↑（乙炔氣） + Ca（OH）2↓（電石渣）

每噸電石水解后約產生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅占用大量的土地，而且因電石渣易于流失擴散，污染堆放場地附近的水資源、堿化土地；長時間堆放還可能因風干起灰，污染周邊環境。電石渣屬難以處置的工業廢棄物之一。

上世紀七十年代，我國就開始將電石渣用作水泥熟料生產的原料之一。當時，電石渣配料主要采用濕法回轉窯工藝生產水泥熟料，后來電石渣配料又發展了立窯、半濕法料餅入窯、立波爾窯、五級旋風預熱器窯等多種工藝生產水泥熟料，但這些生產工藝的技術經濟指標相對落后，而且不符合國家的相關產業政策，不適宜廣泛推廣。技術相對較良好的電石渣配料、“濕磨干燒”新型干法水泥熟料生產工藝，其熟料燒成熱耗超過1000×4.18kJ/kg，對比同規模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生產工藝熱耗高出近30%，即每噸熟料多耗標準煤約30千克。以日產水泥熟料1000噸規模計算，全年多耗標準煤約9000噸。 不適合客觀發展。

電石渣（氫氧化鈣）干燥氧化鈣

電石渣化學成分如下。

 
電石渣的個數平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘干難度越大。 
通過對電石渣的物理及化學性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是制造水泥熟料的優質鈣質原料。其粒度很細，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進行有效脫水和準確配料。

1.  電石渣的預 干燥

電石渣漿采用機械脫水后水分一般在28～35%范圍內波動，給電石渣的輸送、儲存和準確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進行預烘干；由于電石渣屬于高濕含量的輕質廢渣，烘干處理難度非常大，需要解決以下技術難題：

（1）解決喂料及防堵問題。壓濾后的電石渣呈“牙膏”狀態，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘干機內，落入烘干機后易出現堆料和粘堵現象。

（2）電石渣烘干時，需要克服蒸發速率低以及濕含量大的缺點。

（3）電石渣烘干后廢氣中含塵濃度高，收塵設備易產生粘堵和腐蝕。 
 

干燥機的選用：

為避免上述干燥時一般干燥機所遇到的問題，我們選用斯德旋流動態干燥機，該機工作原理如下：

旋流動態干燥機首先使用無軸螺旋給料機，解決了送料粘堵的問題。來自熱源的熱空氣從干燥機底部高速進入干燥機主體。電石渣在底部完成打散，在強有力的旋轉風場的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的電石渣與熱風充分接觸、受熱、干燥、并在強烈的離心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。（從進料口到干燥底部這段高溫區又稱為"流化段"。）物料的大部分水份在流化段內蒸發。干燥后的微粒被熱風帶入上部的干燥段，在旋風場中繼續干燥。
    干燥器上部有一環狀擋板--分級，（分級器以上稱作"分級段"）對于那些處于較大顆粒的、或含水量較大的物料，由于離心力作用被甩向干燥器筒壁，被分級器擋回干燥段，重新干燥，只有那些達到了干燥程度和粒度較小的物料隨熱風從分級器圓環內孔帶出進入旋風分離。這種干燥方式就不受含濕量大的限制。干燥后的電石渣不斷從星形卸料器卸出裝袋。濕熱風經布袋除塵、引風機排出，布袋集塵器選用耐腐蝕材料解決了腐蝕問題。

煅燒爐的選用：

煅燒石灰石或電石渣主要目的是得到氧化鈣，那么哪種爐型能夠達到更高的分解率，同時更節約能源那就無疑是的煅燒設備。

有關傳統的煅燒模式有如下幾種，我在此做一簡單的描述：

回轉窯： 如圖，

回轉窯在粉體干燥煅燒中的應用已經相當廣泛，針對不同的物料有不同的設計，優點是技術成熟，造價較低。缺點是由于局部的高應力會產生疲勞點蝕、點蝕剝落、剝落壓潰針等，這些修復起來極為困難且費用昂貴。對煅燒電石渣而言，分解率低、運行成本較高。

彼得磨：如圖。

是一種氣流快速煅燒設備，是集研磨—干燥—煅燒為一體的煅燒設備，是德國CLAUDIS
PETERS公司研制的，簡稱彼特斯磨。它是一種環形球磨機，磨機zui底部為主傳動裝置，帶動下研磨盤旋轉，磨盤上有多個直徑φ600～800mm的空心園球，園球上方是不旋轉的上研磨盤。石膏從上側部進料管送入研磨體的中心部位，（進料粒度zui大可達60毫米。）在離心力作用下，將物料向外推動，推至球體下部與磨環之間被粉碎和研磨。

它的特點是：設備體積小，生產效率高，能耗低，產品質量穩定，適合大型連續生產線。

優點是技術成熟，缺點是價格太高，（對于煅燒電石渣而言）不需要旋轉的磨盤，動力消耗浪費、性價比較低。

斯德動態煅燒爐：（組合煅燒）如圖。

斯德動態煅燒系統是國內自行研發的氣流煅燒裝置。外形為立式圓柱體，專門為細粉體設計的煅燒裝置使粉體物料在煅燒爐內產生旋轉運動，一個側面的中下部進料，另一側面下部通入熱風，頂部出料至捕集器進行氣固分離后機械輸送至儲料倉。基本原理是：物料和熱氣體快速混合，在爐體軸向產生旋轉運動，使物料與熱載體急速換熱，達到分解的目的，這種方式也可稱旋流式煅燒。特點是：占地面積小、連續作業、自動化程度高、系統為微負壓操作，無任何粉塵泄露、熱交換速度快、從進料到出料僅需幾秒鐘，*的煅燒工藝解決了物料的過燒和生燒問題。該技術是東北大學在多年對多種干燥與煅燒設備的研究基礎上，開發的適合電石渣的煅燒方式。

為了保證設備能在實際生產過程中達到設計要求，公司已經建立了工業化實驗裝置，不僅對電石渣，并對碳酸鈣、脫硫石膏等進行了煅燒試驗，取得了一定的技術參數。該設備的優點是流態化動態煅燒，分解率高；改彼得磨的磨盤為打散裝置，降低了能耗的同時降低了電石渣的團聚現象。性價比高。

我公司近年來在由碳酸鈣、氫氧化鈣煅燒為氧化鈣方面做了一些工作，對由國外引進的懸浮煅燒技術進行消化吸收，在不斷的實踐中積累了一些成功的經驗。

  　電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥煅燒工藝流程簡介

旋流動態煅燒爐采用煤氣（油、天然氣）為供熱燃料，選用自動燒嘴（燃燒機）進行充分霧化燃燒，直火供熱，使爐內達到煅燒溫度。計量加料器將電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干粉送入到爐內，與產生的高溫氣體進行氣固混合，快速傳質傳熱，并迅速旋轉上升，即8～10秒完成煅燒。氣固混合氣體進入組合旋風后，氣固分離，煅燒后的產品（氧化鈣）再進入料倉后進行包裝，而煅燒后尾氣作熱源進入干燥器內，將含濕電石物料（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥成粉，干燥尾氣一起進入一級、二級旋風，在進入脈沖布袋器進行氣固分離，凈化后的尾氣由高壓引風機引出，電石干粉（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）進入煅燒爐煅燒成氧化鈣成品。

　工藝特點

煅燒時間短，連續工作，物料受熱均勻，溫度可控，密閉性好，負壓操作，產品回收率高，分解*，顏色均勻，無粉塵外漏，無污染，降低勞動強度。（產品質量穩定，環境達到標準，能源利用充分。）

該旋流動態煅燒爐技術經過對冰晶石、硼鎂礦，鉬精礦，高嶺土、氧化鋅、活性氧化鋅、納米氧化鋅、高純氧化鋅、氧化鎂及氧化鎳、氧化鈷粉體的工業生產實踐，已取得了成功的經驗，使該技術更具完善成熟。由于各種物性工藝不同，選擇配置合理工藝系統，才能保證系統正常運行，生產出合格產品。

  煅燒氫氧化鈣（產品氧化鈣）條件及要求

供熱形式：采用煤氣直火加熱（煤氣發生爐）。

進料干粉含水：20-25％

成品產量（氧化鈣）：小時產量7000公斤（年產量5萬噸氧化鈣，每年按7200小時計算。）

產品回收率：99.8％

電石物料含水量：30％

6．煅燒溫度：進口1100℃  出口大于850℃

通過煅燒實驗結果：當進口溫度為1100℃、出口溫度為950℃時，分解率相

對好一些，可達到85～90%。

7．根據上述條件，選擇煅燒130、干燥185 組合zui為合理。