“生產回流被視為應對供應鏈韌性不足和不確定性的有效方式，但同時也可能使生產變得更為復雜。為解決這些問題，我們提供了一系列柔性的自動化解決方案。我們很高興看到SUS公司正在從中獲益，實現了顯著的時間節省，提高了生產效率以及快速適應供應鏈變化的能力。這進一步證明自動化技術的應用廣泛，并不局限于大型整車廠。"

——Joerg Reger，ABB機器人汽車業務單元全球負責人

    近年來，全球供應鏈頻繁受到波動，為更好地控制交貨時間并增強生產柔性，SUS公司決定回歸日本靜岡本土生產。然而，由于生產工藝本身包含大量重復、單調的人工操作，加上日益嚴重的勞動力短缺，公司難以招聘和留住足夠的工人來滿足生產需求。

    為了解決這個問題，SUS公司引入一系列YuMi雙臂協作機器人。YuMi不僅縮短了裝配時間，提高了20%的生產效率，還提供了應對需求波動時所急需的靈活性。投資成本預計將在兩年內收回。

    通過ABB的RobotStudio®離線編程仿真軟件，SUS所使用的解決方案可在虛擬環境中設計，并優化操作流程，隨后再在現實世界中進行部署。通過仿真模擬，還驗證了YuMi雙臂協作機器人單臂七軸的運動模式，能夠精準地完成裝配過程中所需的復雜扭轉動作。此外，RobotStudio還能精確計算可實現的產量，幫助SUS公司做出明智的投資決策。目前，SUS公司正在研究針對其他產品增加更多的機器人單元，并探索實現其他生產流程自動化的可能性。

    SUS靜岡工廠的壓鑄團隊經理Akihiro Taki表示，機器人已經接手單調、乏味的工作，讓工人們能夠重新分配到更有價值的任務。此外，新系統只需少量工人即可在夜間運行，將所需的專用裝配設備數量從11臺減少至5臺。

    在最近的一項汽車制造業前景調查中，ABB發現近三分之一（31％）的受訪者將勞動力短缺列為最大的三個挑戰之一，而在涉及成本上漲時，多達35％的受訪者將勞動力列為最令人擔憂的因素。

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